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Ersatzteilfertigung

Zuverlässig – ein Leben lang. Wir sichern die Teileversorgung unserer Kunden flexibel und effizient, von Handarbeit bis Hightech, selbst weit nach dem Modellauslauf.

Autotür in der Ersatzteilfertigung
Autotür in der Ersatzteilfertigung bei LÄPPLE AUTOMOTIVE in Teublitz

Vollautomatisierte Ersatzteilfertigung findet bei uns in modernen Universalzellen statt – je nach Bedarf, Stückzahl und Komplexität produzieren wir jedoch auch teilautomatisiert oder in Handarbeit. Von gerade ausgelaufenen Serienbauteilen bis hin zu

historischen Teilen für Old- und Youngtimer garantieren wir höchste Qualität, kurze Rüstzeiten und maximale Flexibilität. Je nach Bedarf werden die Bauteile KTL-lackiert, versiegelt und passgenau verpackt.

Flexibilität für den Aftermarket

All-in-One-Partner

Wir managen weltweit den kompletten Prozess vom Erstgespräch bis zur Auslieferung schwarz lackierter Kundendienstteile – für jedes Teileprofil, jede Losgröße und jeden Automatisierungsgrad. Dank jahrzehntelanger Projekterfahrung und passender Ressourcen.

  1. Kundenbedarfe nehmen wir auf und wandeln sie in konkrete, schnell umsetzbare Projekte
  2. Verlagerungskonzepte entwickeln wir individuell und passgenau
  3. Produktionskonzepte gestalten wir durch unsere Flexibilität exakt nach Kundenanforderung
  4. Integration und Projektumsetzung erfolgen durch erfahrene Teams
  5. Finish und Auslieferung der fertigen Produkte übernehmen wir mit hoher Prozesssicherheit

 

40

Experten für die
Ersatzteilintegration

13000

Werkzeuge in
unserem Lager

3000

Vorrichtungen
für die Fertigung

Unsere Universalzellen

Unsere Universalzellen bilden das Herzstück unseres intelligenten Fertigungskonzeptes für Ersatzteile. Jede Zelle ist auf ein bestimmtes Bauteilspektrum ausgelegt – und gleichzeitig flexibel genug, um eine nahezu unbegrenzte Anzahl an unterschiedlichen Bauteilen zu verarbeiten. Die Fertigung erfolgt unabhängig von spezifischen Kundenaufträgen – für maximale Effizienz und Reaktionsgeschwindigkeit.

Die Universalzellen sind darauf ausgelegt, sowohl Stahl als auch Aluminium zu verarbeiten. Unterschiedlichste Füge- und Verbindungstechnologien – von mechanischen Verfahren bis hin zu komplexen Laserprozessen – können je nach Anforderung integriert werden.

Aktuell werden bis zu 60 unterschiedliche Bauteile pro Universalzelle abgebildet. Insgesamt fertigen wir über 250 unterschiedliche Fahrzeugteile auf unseren hochautomatisierten Anlagen. 

Durch die hohe Flexibilität und ihren modularen Aufbau lassen sich die Anlagen jederzeit um neue Technologien erweitern und es können auch kurzfristig neue Komponenten eingebunden werden – effizient und mit geringem Rüstaufwand.

Kundenindividuelles Finish

Unsere Kundendienstteile werden auf Wunsch individuell veredelt – lackiert, versiegelt und ganz nach Ihren Vorgaben verpackt, ob in Originalkartonagen oder speziellen Behältnissen.

KTL-Lackierung

KTL-Lackierung

Zur hochwertigen Veredelung unserer Kundendienstteile setzen wir auf eine eigene KTL-Anlage im Werk in Teublitz. Die kathodische Tauchlackierung (KTL) sorgt für einen gleichmäßigen, langlebigen Korrosionsschutz – auch an schwer zugänglichen Stellen. So stellen wir sicher, dass jedes Ersatzteil höchsten Qualitäts- und Oberflächenanforderungen entspricht.

Versiegelung

Versiegelung

Je nach Bauteil und Anforderung erfolgt die Versiegelung unserer Ersatzteile individuell abgestimmt. Dabei kommen unterschiedliche Verfahren zum Einsatz – von manueller Applikation bis zur Ofenaushärtung, wo erforderlich. Der Oberflächenschutz erhöht die Lebensdauer der Bauteile und schützt vor Korrosion.

Verpackung

Verpackung

Zum Abschluss werden unsere Ersatzteile individuell verpackt – in Kartonagen, speziellen Verpackungslösungen oder kundenspezifischen Mehrwegbehältern. Die Auswahl der Verpackung richtet sich dabei nach den Anforderungen des jeweiligen Teils sowie den Vorgaben unserer Kunden. So stellen wir sicher, dass jedes Bauteil optimal geschützt ausgeliefert wird.

Video-Insight: 

Wie unsere KTL-Anlage für langlebigen Korrosionsschutz sorgt
 

Mit einem Durchsatz von rund 550 Gestellen im 3-Schicht-Betrieb und einer Leistung von bis zu 700 m² pro Stunde – wahlweise mit 20 µm oder 32 µm Schichtdicke – stellen wir sicher, dass Präzision und Effizienz Hand in Hand gehen. Der Weg zur perfekten Oberfläche führt über einen mehrstufigen, exakt aufeinander abgestimmten Prozess aus Vorbehandlung, KTL & Trocknen.